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Corso di Programmazione PLC Siemens per Principianti

Stai cercando un Corso di Formazione per imparare a Programmare i PLC da zero? IO PROGRAMMO offre un Percorso di Formazione per tutte le persone che vogliono programmare PLC da zero anche senza esperienza. Il corso è basato sul PLC Siemens S7-1200/1500, ma è adatto anche ad altre marche di PLC.

PLC di Sicurezza: Creare un luogo di lavoro sicuro e smart

Ogni singolo giorno le Aziende affrontano il loro problema più grande nelle loro linee di produzione: i potenziali incidenti. Con molte macchine in funzione e persone in movimento, può essere facile che qualcuno si infortuni se non presta attenzione, ma grazie all’evoluzione tecnologica i vecchi circuiti di sicurezza e i vecchi metodi stanno per andare in pensione per lasciare spazio ai nuovi metodi rivoluzionari, “PLC di Sicurezza“.

In questo articolo andremo a scoprire come i Safety PLC siano uno dei dispositivi di sicurezza più importanti in ambito industriale, aiutando a prevenire incidenti e infortuni monitorando gli ingressi e le uscite e controllando i processi pericolosi.

E se sei alle prime armi con la Programmazione PLC, grazie a queste informazioni potrai capire le basi del funzionamento di un PLC di sicurezza e di come poterti destreggiare nei vari progetti su cui metterai le mani in futuro.

PLC di sicurezza, che cosa sono?

PROTECT PSC1

I controllori logici programmabili, sono un tipo di sistema informatico industriale che fa un monitoraggio e controlla la sicurezza degli ingressi e le uscite di processi. Da molti anni vengono utilizzati nelle fabbriche e in altri ambienti industriali per garantire la protezione delle persone.

Un PLC safety è tipicamente programmato per rispondere a specifiche situazioni di pericolo, come ad esempio un sovraccarico di corrente, situazioni di emergenza azionati dal personale in campo o feedback di apparati smart che restituiscono l’alterazione di stato di un componente in cantiere.

In Italia, per esempio, il PLC di un’ azienda è stato programmato per arrestare automaticamente i nastri trasportatori e altri macchinari quando è stato rilevato un terremoto.

In questo modo si sono evitati un numero di infortuni e danni alle attrezzature.

Come funziona un PLC di sicurezza

Abbiamo appena capito che questi PLC di sicurezza sono fatti apposta per essere programmati e utilizzati non solo per gestire l’automazione dei nostri impianti e macchinari, ma anche per gestirne i pericoli che potrebbero verificarsi.

In genere, questi PLC, presentano un numero percentuale di affidabilità e prestazioni più elevato rispetto a un PLC standard e include anche funzioni che ne facilitano l’utilizzo nei sistemi critici.

Un’altra caratteristica importante è la presenza di un numero di componenti ridondanti, ciò significa che nel sistema sono presenti due o più componenti, in modo che se uno dovesse cessare di funzionare, l’altro può subentrare.

Ma questo non avviene dappertutto. Anzi!

Solamente in cantieri dove le produzioni e le esigenze sono cosi particolari da non doverne fare a meno.

Questo aumenta l’affidabilità del sistema nel suo complesso.

Ma facciamo un passo avanti!

Un PLC di Sicurezza dispone in genere di una serie di canali di ingresso e di uscita che gli consentono di collegarsi ai dispositivi di campo per rilevarne lo stato o modificarne il comportamento.

Invece, alcuni PLC si presentano con interfaccia fieldbus.

Questi sono dotati di un’interfaccia bus integrata, combinazioni ingressi/ uscite, a scelta con uscite a relè o a semiconduttore.

Ed il loro scopo è sempre lo stesso, soltanto che invece di utilizzare cablaggi su cablaggi si ha un solo cavo che trasporta il segnale da un dispositivo all’altro. Questo rende la struttura più leggera lato manutenzione ma necessità di preparazione per gestirla.

Vantaggi dell’utilizzo di un PLC di sicurezza

Tecnologie di sicurezza

Uno dei vantaggi principali è che, grazie alla loro progettazione a prova di guasto, possono contribuire a prevenire gli incidenti e a garantire che i sistemi rimangano sicuri anche in caso di guasto hardware o software.

Altri tipi di vantaggi sono:

Maggiore affidabilità e prestazioni

Un Safety PLC è progettato per essere più affidabile e performante di un PLC standard. Questo lo rende più adatto all’uso in applicazioni di failure.

Design a prova di guasto

In caso di failure, passa automaticamente a uno stato di protezione, assicurando che il sistema rimane sicuro.

Componenti ridondanti

La presenza di componenti ridondanti in un Safety PLC aumenta l’affidabilità del sistema nel suo complesso. Per esempio la sostituzione al volo di un dispositivo importante.

Economicamente vantaggioso

I Safety PLC sono spesso più convenienti di altri tipi di sistemi come i controllori di protezione.

Questo perché possono essere utilizzati per sostituire più componenti, riducendo il numero di costi complessivi.

Il famoso “All in One”.

Flessibilità

I Safety PLC sono in genere molto flessibili e possono essere facilmente adattabile alle mutevoli esigenze.

Ecco perché devi essere pronto il prima possibile. Perché tu sarai quel Tecnico che dovrà mettere le mani sui sistemi di sicurezza per farli funzionare.

Ma prima di procedere facciamo qualche esempio per capirci meglio!

Immagina che un Cliente venga nella vostra azienda per commissionarvi un lavoro.

Un lavoro piccolo ma particolare.

In questo Progetto sono contemplati sia moduli di ingressi di sicurezza che di uscite su cui verranno collegati i vari dispositivi da campo (field devices), sensori, relè oppure segnali che vengono connessi ad altre CPU.

Ecco! Voi avete la possibilità di gestire tutto il circuito di sicurezza grazie ad un Unico Programma che potrete imparare ad utilizzare oggi stesso se leggi fino in fondo questo articolo.

Come scegliere il PLC di sicurezza più adatto alle proprie esigenze

Ci sono molti Safety PLC diversi sul mercato e può essere difficile capire quale sia quello giusto per le vostre esigenze.

Seguite questi semplici passaggi per scegliere quello più adatto alle proprie esigenze:

1. Identificare le proprie esigenze.

Il primo passo è identificare le vostre esigenze specifiche.

  • Di che tipo di funzioni avete bisogno?
  • Quali sono i dispositivi che dovete gestire?
  • Sono dispositivi da cablare o comunicano tramite rete?
  • Quale dovrà essere la logica di funzionamento del circuito di sicurezza?
  • Come dovranno essere suddivise le zone di lavoro?
  • In che tipo di ambiente verrà utilizzato?
  • e tanto altro…

Rispondere a queste domande, vi aiuterà a restringere le opzioni.

2. Ricercate i diversi tipi di PLC di sicurezza.

Stabiliti i parametri di cui sopra, si può iniziare a ricercare i diversi tipi di Safety PLC disponibili. Esistono molti produttori diversi e ognuno offre una varietà di modelli.

Il consiglio migliore di sempre è quello di affidarsi al Fornitore di fiducia cosi che possa affiancarvi durante la progettazione e i test che ci saranno da fare.

3. Confrontate le caratteristiche e i prezzi dei PLC di sicurezza.

Dopo aver individuato alcune potenziali opzioni, è il momento di confrontare caratteristiche e prezzi.

Assicuratevi che il modello prescelto abbia le caratteristiche necessarie e che rientri nel vostro budget.

Come dicevamo poco fa di prodotti ne esistono tantissimi, quindi prendetevi tutto il tempo necessario per fare la scelta giusta.

Ma! Sai perché è così importante conoscere queste informazioni se si vuole iniziare a Programmare un Safety PLC?

Il problema principale di tutti i tecnici alle prime armi è la mancanza di comprensione degli aspetti di sicurezza del lavoro e su come poter Programmare da Zero questi PLC di Sicurezza con i loro software dedicati.

Se un tecnico alle prime armi non ha familiarità, può causare inavvertitamente un incidente che non solo potrebbero costare giorni o mesi di lavoro, ma anche la vita a qualcuno.

Per questo è sempre bene che un tecnico sia formato e certificato in materia prima di iniziare a programmare.

Se vuoi iniziare subito a trattare l’argomento, potrai prepararti correttamente grazie a questa nuova video lezione!

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